河北省石化工业数字化转型行动计划（2020－2022年）

来源：河北省工业和信息化厅原材料工业处

　　石化工业生产工艺技术复杂，生产过程连续性强，加工过程封闭，运行条件苛刻，大多数物料具有潜在危险性，提高石化工业的自动化、智能化水平，对石化工业持续健康发展至关重要。随着互联网、大数据、人工智能加快发展，经济发展竞争模式正在发生深刻变革，为贯彻落实《河北省数字经济发展规划（2020－2025年）》，加快我省石化工业数字化转型，增强核心竞争力，促进高质量发展，制定本行动计划。

<span]　　石化工业生产工艺技术复杂，生产过程连续性强，加工过程封闭，运行条件苛刻，大多数物料具有潜在危险性，提高石化工业的自动化、智能化水平，对石化工业持续健康发展至关重要。随着互联网、大数据、人工智能加快发展，经济发展竞争模式正在发生深刻变革，为贯彻落实《河北省数字经济发展规划（2020－2025年）》，加快我省石化工业数字化转型，增强核心竞争力，促进高质量发展，制定本行动计划。

<span]　　加强新型传感器、智能仪器仪表的应用，提高基础化工生产温度、压力、液位、流量的计量精度和智能化水平。支持精馏、加氢、聚合、催化、氧化等制造单元数字化智能化，加强生产调度中心建设，打通生产管理数据流，打造集群调度、统一指挥的一体化运营模式。

　　加强温度、压力、流量等生产参数和产品质量数据监测和采集，应用大数据、人工智能技术，优化生产工艺流程，提高产品质量和生产稳定性。深化生产制造执行系统（MES）、企业资源计划管理系统（ERP）在企业生产经营管理中的应用，加强原辅料进厂、厂内调配、生产加工、物料迁移、仓储、产品出厂的智能控制，实现全生产过程的动态跟踪、实时监控和综合调度，大幅提升生产运营管控水平与协同效率。重点在石油加工、焦化、氯碱等基础化工领域创建智能制造标杆企业。

<span]　　加强温度、压力、流量等生产参数和产品质量数据监测和采集，应用大数据、人工智能技术，优化生产工艺流程，提高产品质量和生产稳定性。深化生产制造执行系统（MES）、企业资源计划管理系统（ERP）在企业生产经营管理中的应用，加强原辅料进厂、厂内调配、生产加工、物料迁移、仓储、产品出厂的智能控制，实现全生产过程的动态跟踪、实时监控和综合调度，大幅提升生产运营管控水平与协同效率。重点在石油加工、焦化、氯碱等基础化工领域创建智能制造标杆企业。

<span]　　（二）推动精细化工生产柔性化

　　鼓励企业开展智能仪表替代传统仪表行动，广泛应用过程控制系统（DCS）、可编程逻辑控制（PLC）技术，提高生产的自动化、智能化水平。在高温高压反应、强放热反应、反应物或产物不稳定的化学反应工艺流程中推广应用微通道反应器，实现对反应温度、反应时间、物料用量等的精确控制，保障生产连续性，大幅提高生产效率，降低安全风险。

<span]　　鼓励企业开展智能仪表替代传统仪表行动，广泛应用过程控制系统（DCS）、可编程逻辑控制（PLC）技术，提高生产的自动化、智能化水平。在高温高压反应、强放热反应、反应物或产物不稳定的化学反应工艺流程中推广应用微通道反应器，实现对反应温度、反应时间、物料用量等的精确控制，保障生产连续性，大幅提高生产效率，降低安全风险。

<span]　　支持企业挖掘工艺配方、产品性能等生产数据，形成自有知识库，建立基于知识库的模拟仿真系统，提高面向客户的产品方案快速解决能力。针对精细化工生产的小批量、多品种、个性化特点，加大数字化车间建设推动力度，提高萃取、蒸馏、合成、复配等关键工序的数字化水平，加强客户订单排产的智能化，持续提升生产的柔性化和市场适应能力。重点在涂料、农药、助剂等精细化工领域创建数字化车间。

　　（三）加强企业能源管理中心建设

<span]　　（三）加强企业能源管理中心建设

<span]　　推进建设覆盖能源生产、储存、输配和消耗各环节的企业能源管理中心，实现能源的集中管控。重点建立集团、分厂、车间、重要耗能设备四级数字化能源计量体系，实现煤、电、蒸汽、水、燃料气、氮气等主要能源介质流向、消耗的精确计量；建立能源集中监控系统，加强主要能源介质产、存、耗数据的动态采集，实现对各类产能、供能和用能设备及过程的实时监控、异常报警和分析管理；建立能源综合管理系统，加强能源计划与实绩、能源调度运行、能源统计分析、能源考核等的全方位管理，实现对集团、分厂、车间和班组的能源精细化管理。

　　依托能源管理中心，对变压器、锅炉、加热炉、汽机、风机、空压机、泵等重点耗能设备进行能效实时计算与监控，实时优化设备的能源利用率、设备运行与生产负荷之间的匹配度。基于多变量预测控制和先进控制技术，加强锅炉、精馏塔系统等高耗能设备的优化控制，提高设备运行平稳性和工艺参数控制精度，降低能耗。建立能源介质产耗预测模型和能源介质管网模拟模型，基于能源介质产耗预测数据和管网模拟结果，以能源成本最低和放散最少为目标，建立多能源介质协同优化调度模型，在线、实时提供准确的能源系统优化调度方案。

<span]　　依托能源管理中心，对变压器、锅炉、加热炉、汽机、风机、空压机、泵等重点耗能设备进行能效实时计算与监控，实时优化设备的能源利用率、设备运行与生产负荷之间的匹配度。基于多变量预测控制和先进控制技术，加强锅炉、精馏塔系统等高耗能设备的优化控制，提高设备运行平稳性和工艺参数控制精度，降低能耗。建立能源介质产耗预测模型和能源介质管网模拟模型，基于能源介质产耗预测数据和管网模拟结果，以能源成本最低和放散最少为目标，建立多能源介质协同优化调度模型，在线、实时提供准确的能源系统优化调度方案。

<span]　　加快智能检测设备和在线监测技术推广应用，充分利用温度、压力、流量、超声探伤、金属光谱鉴别等多种在线检测手段，加强对重要机泵运行状态和带温带压设备重点部位腐蚀状况的实时监控，及时发现安全隐患，防止出现设备疲劳损坏、脆性断裂、泄漏等情况。运用分析模型和策略管理，通过对关键过程参数的实时采集和分析，实现预知性检修，保障动态备件库存充足，有效降低设备故障率，降低设备运维投入。鼓励企业与第三方服务机构合作，发展运维预警系统，实现重要设备的智能诊断和故障早期发现，提高远程和预防性维护水平。

　　（五）提高综合管理信息化水平

<span]　　（五）提高综合管理信息化水平

<span]　　重点补齐石化工业信息化弱项，打通各业务板块数据流，提高企业综合管理水平。支持企业应用物联网、射频标签等信息技术，建设智能仓储物流系统，实现仓库全封闭、全自动和无人操作，提高仓储物流管理精准化、标准化、可视化和智能化水平。以物流为主线，建立化工产品可追溯系统，实现产品的全生命周期管理。在企业危害健康和危险作业环境，利用智能机器人替代人工作业。应用机器人巡检、红外探测等技术，加强高危险性生产单元的安全监测。将安全环保监测信息接入企业综合管理系统，利用人工智能技术加强安全环保影响因素分析预测和管理，降低安全风险。推广应用数字孪生技术，与项目实施同步建立虚拟工厂，为企业全生命周期数字化奠定基础。

　　（六）推进智慧化工园区建设

<span]　　（六）推进智慧化工园区建设

<span]　　加快推进园区内企业数字化改造，提高园区数字化整体水平。加快智慧管廊建设，提高园区内上下游企业之间原料、产品输送智能化水平。推动园区智能微能网建设，提高园区冷热电综合利用水平。依托园区龙头企业或平台服务商，以市场化模式探索建设园区整体物流、能流管控平台，实现园区的高效运转，降低企业运营成本。重点推进曹妃甸石化基地、沧州临港经济技术开发区、石家庄循环化工园区建设智慧化工园区。

　　应用卫星导航定位、物联网、大数据等技术，加强运输车辆进出园区和园内运输监管，提高对重点原材料、化工产品的监管能力；加强重点污水排放口、重大危险源、重要基础设施的在线监管，推进园区大气环境网格化监管，提高园区安全环保水平。推动建设园区安全环保监控平台加强安全环保因素分析和预测，实现对园区内企业、重点场所、重大危险源、基础设施实时风险监控预警，提高风险预警应急管理能力。2022年底前，园区安全环保监控平台建成率100%。

<span]　　应用卫星导航定位、物联网、大数据等技术，加强运输车辆进出园区和园内运输监管，提高对重点原材料、化工产品的监管能力；加强重点污水排放口、重大危险源、重要基础设施的在线监管，推进园区大气环境网格化监管，提高园区安全环保水平。推动建设园区安全环保监控平台加强安全环保因素分析和预测，实现对园区内企业、重点场所、重大危险源、基础设施实时风险监控预警，提高风险预警应急管理能力。2022年底前，园区安全环保监控平台建成率100%。

<span]　　（七）加强危险化学品数字化监管

　　强力推进危险化学品“两重点一重大”生产装置、储存设施可燃气体和有毒气体泄漏检测报警装置、紧急切断装置、自动化控制系统、安全仪表系统等系统建设，2020年底前，涉及“两重点一重大”的危险化学品生产装置、储运设施的安全监测监控系统装备和使用率达到100%，重大危险源安全生产风险监测预警系统建设覆盖率达到100%。2022年底前，所有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置自动化控制完成率100%。推进危险化学品全生命周期信息监管系统建设，综合利用电子标签、大数据、人工智能等高新技术，对生产、贮存、运输、使用、经营、废弃处置等各环节进行全过程信息化管理和监控，实现危险化学品来源可循、去向可溯、状态可控，做到企业、监管部门、执法部门及应急救援部门之间互联互通。

<span]　　强力推进危险化学品“两重点一重大”生产装置、储存设施可燃气体和有毒气体泄漏检测报警装置、紧急切断装置、自动化控制系统、安全仪表系统等系统建设，2020年底前，涉及“两重点一重大”的危险化学品生产装置、储运设施的安全监测监控系统装备和使用率达到100%，重大危险源安全生产风险监测预警系统建设覆盖率达到100%。2022年底前，所有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置自动化控制完成率100%。推进危险化学品全生命周期信息监管系统建设，综合利用电子标签、大数据、人工智能等高新技术，对生产、贮存、运输、使用、经营、废弃处置等各环节进行全过程信息化管理和监控，实现危险化学品来源可循、去向可溯、状态可控，做到企业、监管部门、执法部门及应急救援部门之间互联互通。

<span]　　三、推进措施

　　（一）加强统筹协调推动

<span]　　（一）加强统筹协调推动

<span]　　强化部门协同和上下联动，发挥政府推动和市场驱动作用，抓好行动计划落实。各市政府要高度重视石化工业数字化转型工作，明确目标任务，制定相关措施，强力推进本市石化工业数字化转型。将石化工业数字化转型纳入相关发展规划，统筹技术、产业、安全、环保协调发展。依托行业协会建立石化工业数字化转型专家委员会，为企业数字化建设提供专业咨询服务。省发展改革委、省工业和信息化厅、省科技厅利用现有政府资金渠道，重点攻克一批数字化转型技术，实施一批数字化转型项目，打造一批应用典型案例。省生态环境厅、省应急管理厅重点负责石化工业环保和危险化学品数字化监管，推动企业环保和安全监测设施建设。

　　（二）培育专业市场服务主体

<span]　　（二）培育专业市场服务主体

<span]　　重点引进和扶持一批智能设备生产供应商、智能生产方案解决商、平台运营服务提供商，形成一支石化工业数字化转型的推动力量。智能设备生产供应商，重点提高仪器仪表的自适应、自调整、自诊断水平，增强重要设备远程监测、分析、维护等功能，为石化工业数字化转型提供精确计量和智能监控解决方案。智能生产方案解决商，重点应用化工工艺模拟分析、数字集成、人工智能技术，为关键设备数字化改造、工艺优化、能源平衡提供解决方案。平台运营服务提供商，重点围绕产品研发、生产控制与优化、经营管理等关键环节，提供专业定制、购买租赁、咨询服务等多层次云应用服务。

　　（三）推进企业内部管理变革

　　全面推行建立首席信息官制度，创新管理方式，厘清风险责任，清理障碍数字化转型的管理制度，再造企业业务管理流程，形成扁平化管理体系。推进企业数据、管理标准化，鼓励有条件的企业制定生产经营数字化企业规范和标准，牵头或参与行业团体标准制定。继续推动石化企业依据两化融合管理体系开展贯标工作，组织贯标咨询服务机构深入企业，对标国家标准开展咨询服务，持续提升企业信息化应用绩效，改善和提高企业管理能力。打造一批数字化转型试点示范企业，引领企业经营管理模式创新和变革。

　　（四）开展企业上云行动

<span]　　（四）开展企业上云行动

<span]　　支持大型化工集团建设私有云、专属云，推动集团内企业IT基础设施、业务系统和设备产品上云，降低数字化转型成本。鼓励企业将私有云运营部门独立为公司，对外提供专业化上云服务。优选能源、设备、运营和安全管理方面的云服务商，为石化中小企业提供云上专业服务。加强云服务商服务能力和安全评价，完善企业上云支持政策，大力推动广大中小企业上云。支持云服务商发挥设备、计算、数据等方面优势，利用5G、大数据、人工智能等技术，创新一批云服务场景和业务。

　　（五）做好数字化人才培养

<span]　　（五）做好数字化人才培养

<span]　　加强石化领域两化融合复合型人才引进，鼓励采用兼职、短期聘用、定期服务等方式，吸引京津人才来河北服务。定期举办智能制造、两化融合、人工智能等领域高端班，加强高端人才培养与交流，形成一批石化工业数字化转型领军人才。鼓励企业与高校联合建立实训基地，开展全员数字化知识培训。支持开发生产面向石化工业的操作界面实体化+功能软件化的模拟训练系统，建设多种生产场景的控制操作模拟训练平台，为石化工业员工培训提供服务，提高员工实操能力。